合金管的生產技術詳細為大家介紹：1、穿孔：有兩項成果：一是交叉穿孔機的穿孔技術，二是擴管穿孔技術。前者為適應以13Cr為中心的高合金鋼管的生產而開發成功，有利于抑制穿孔時伴生的剪斷形變而為多數廠所采用。并配套開發出高溫強度高的芯棒，今后考慮開發含Ti、Zn、Mo合金的超長壽命芯。后者亦開發很久，因用曼內斯曼穿孔機穿孔時管端質量不佳，致擴管率(穿孔外徑/管坯外徑)僅達1.2~1.3，而交叉穿孔則可達1.4~2.0，使壁厚/外徑比由7%變薄至3%，對下道工序的軋管十分有利，使軋管機架由原來的7臺減為5臺，對簡化軋管工序和節約設備投資均有利。2、連續軋管：由于回程連續軋管技術可產出表面性能好、壁厚精度高的超大徑無縫鋼管，逐步代替了芯棒軋管機。加上穿孔機的工作負荷加大，為連續軋管減少道次創造了條件，更加速了節約投資的5~4機架的連續軋管機的推廣。加之機架配置亦由X式改為VH式，進一步實現了緊湊化和節約設備投資。作為提高產品形狀精度的技術，除不斷提高計算機的高精度控制外，并出現了高精度的三輥軋機。為下工序的拉伸減徑軋制時減少管端切頭損失，又開發成功通過軸壓下和計算機控制的薄壁管端連續軋管技術。3、拉伸：減徑軋制使過去長期存在的兩個問題均基本得到解決。首先是長度方向管端壁偏厚問題，由于連續軋管薄壁化和速度控制已基本解決；其次是外徑壓下時產生的內部張力問題，通過研究軋輥形狀和張力的影響，采取了15°配置的斜輥機和4輥減徑機的解決方案。4、今后技術開發的主要方向是生產高合金鋼管、降低設備費用、提高壁厚和外徑的精度，及其及搞好節能。